的檢驗方法有哪些？

金屬(shu)(shu)材料屬(shu)(shu)于冶金產品，從事金屬(shu)(shu)材料生產、訂貨(huo)、運輸、使用、保管(guan)和檢驗必須(xu)依據統一的技術(shu)標準 —— 冶金產品標準。對(dui)從事金屬(shu)(shu)材料的工作(zuo)人員(yuan)必須(xu)掌(zhang)握標準的有關內(nei)容。 

我國冶金產品使用的標準為（代號為國標“GB”）、部標（冶金工業部標準“YB”、一機部標準“JB”等）企業標準三級。
一、包裝檢驗 
根據金屬材料的種類、形狀、尺寸、精度、防腐而定。 
1、散裝：即無包裝、揩錠、塊（不怕腐蝕、不貴重）、大型鋼材（大型鋼、厚鋼板、鋼軌）、生鐵等。 
2、成捆：指尺寸較小、腐蝕對使用影響不大，如中小型鋼、管鋼、線材、薄板等。 
3、成箱（桶）：指防腐蝕、小、薄產品，如馬口鐵、硅鋼片、鎂錠等。 
4、成軸：指線、鋼絲繩、鋼絞線等。 
對捆箱、軸包裝產品(pin)應首先檢查包裝是否完整。 

二、標志檢驗 
標志是區別材料的材質、規格的標志，主要說明供方名稱、牌號、檢驗批號、規格、尺寸、級別、凈重等。標志有； 
1、涂色：在金屬材料的端面，端部涂上各種顏色的油漆，主要用于鋼材、生鐵、有色原料等。 
2、打印：在金屬材料規定的部位（端面、端部）打鋼印或噴漆的方法，說明材料的牌號、規格、標準號等。主要用于中厚板、型材、有色材等。 
3、掛牌：成捆、成箱、成軸等金屬材料在外面掛牌說明其牌號、尺寸、重量、標準號、供方等。 
金屬材料的標志檢驗時要認真辨認，在運輸、保管等過程中要妥善保護。 

三、規格尺寸的檢驗 
規格尺寸指金屬材料主要部位（長、寬、厚、直徑等）的公稱尺寸。 
1、公稱尺寸（名義尺寸）：是人們在生產中想得到的理想尺寸，但它與實際尺寸有一定差距。 
2、尺寸偏差：實際尺寸與公稱尺寸之差值叫尺寸偏差。大于公稱尺寸叫正偏差，小于公稱尺寸叫負偏差。在標準規定范圍之內叫允許偏差，超過范圍叫尺寸超差，超差屬于不合格品。 
3、精度等級：金屬材料的尺寸允許偏差規定了幾種范圍，并按尺寸允許偏差大 小不同劃為若干等級叫精度等級，精度等級分普通、較高、高級等。 
4、交貨長度（寬度）：是金屬材料交貨主要尺寸，指金屬材料交貨時應具有的長（寬）度規格。 
5、通常長度（不定尺長度）：對長度不作一定的規定，但必須在一個規定的長度范圍內（按品種不同，長度不一樣，根據部、廠定）。 
6、短尺（窄尺）：長度小于規定的通常長度尺寸的下限，但不小于規定的最小允許長度。對一些金屬材料，按規定可交一部分 " 短尺 " . 
7、定尺長度：所交金屬材料長度必須具有需方在訂貨合同中指定的長度（一般正偏差）。 
8、倍尺長度：所交金屬材料長度必須為需方在訂貨合同中指定長度的整數倍（加鋸口、正偏差）。 
規格尺寸的檢驗要注意測(ce)量材料部位和選用適(shi)當的測(ce)量工具(ju)。 

四、數量的檢驗 
金屬材料的數量，一般是指重量（除個別例墊板、魚尾板以件數計），數量檢驗方法有： 
1、按實際重量計量：按實際重量計量的金屬材料一般應全部過磅檢驗。對有牢固包裝（如箱、合、桶等），在包裝上均注明毛重、凈重和皮重。如薄鋼板、硅鋼片、鐵合金可進行抽檢數量不少于一批的 5% ，如抽檢重量與標記重量出入很大，則須全部開箱稱重。 
2、按理論換算計量：以材料的公稱尺寸（實際尺寸）和比重計算得到的重量，對那些定尺的型板等材都可按理論換算，但在換算時要注意換算公式和材料的實際比重。 

五、檢驗 
表面質量檢驗主要是對材料、外觀、形狀、表面缺陷的檢驗，主要有： 
1、橢圓度：圓形截面的金屬材料，在同一截面上各方向直徑不等的現象。橢圓度用同一截面上最大與最小的直徑差表示，對不同用途不同。 
2、彎曲、彎曲度：彎曲就是軋制材料。在長度或寬度方向不平直、呈曲線形狀的總稱。如果把它們的不平程度用數字表示出來，就叫彎曲度。 
3、扭轉：條形軋制材料沿縱軸扭成螺旋狀。 
4、鐮刀彎（側面彎）：指金屬板，帶及接近矩形截面的形材沿長度（窄面一側）的彎曲，一面呈凹入曲線，另一面對面呈凸出曲線，稱為 " 鐮刀彎 " .以凹入高度表示。 
5、瓢曲度：指在板或帶的長度及寬度方向同時出現高低起伏的波浪現象，形成瓢曲形，叫瓢曲度。表示瓢曲程度的數值叫瓢曲度。 
6、表面裂紋：指金屬物體表層的裂紋。 
7、耳子：由于軋輥配合不當等原因，出現的沿軋制方向延伸的突起，叫作耳子。 
8、括傷：指材料表面呈直線或弧形溝痕通常可以看到溝底。 
9、結疤：指不均勻分布在金屬材料表面呈舌狀，指甲狀或魚鱗狀的薄片。 
10、粘結：金屬板、箔、帶在迭軋退火時產生的層與層間點、線、面的相互粘連。經掀開后表面留有粘結痕跡，叫粘結。 
11、氧化鐵皮：氧化鐵皮是指材料在加熱、軋制和冷卻過程中，在表面生成的金屬氧化物。 
12、折疊：是金屬在熱軋過程中（或鍛造）形成的一種表面缺陷，表面互相折合的雙金屬層，呈直線或曲線狀重合。 
13、麻點：指金屬材料表面凹凸不平的粗糙面。 
14、皮下氣泡：金屬材料的表面呈現無規律分布大小不等、形狀不同、周圍圓滑的小凸起、破裂的凸泡呈雞爪形裂口或舌狀結疤，叫作氣泡。 
表(biao)(biao)面缺陷產(chan)生的(de)(de)(de)原因主要上由于生產(chan)、運輸、裝卸、保管等操作不(bu)(bu)當。根據(ju)對使(shi)用的(de)(de)(de)影(ying)響不(bu)(bu)同，有的(de)(de)(de)缺陷是根本(ben)不(bu)(bu)允(yun)(yun)許(xu)(xu)超過(guo)(guo)限(xian)度。有些缺陷雖然不(bu)(bu)存(cun)在，但不(bu)(bu)允(yun)(yun)許(xu)(xu)超過(guo)(guo)限(xian)度；各種表(biao)(biao)面缺陷是否允(yun)(yun)許(xu)(xu)存(cun)在，或者允(yun)(yun)許(xu)(xu)存(cun)在程度，在的(de)(de)(de)關標準(zhun)中均(jun)的(de)(de)(de)明確規定。 

六、內部質量檢驗的保證條件 
金屬材料內部質量的檢驗依據是根據材質適應不同的要求，保證條件亦不同，在出廠和驗收時必須按保證條件進行檢驗，并符合要求，保證條件分； 
1、基本保證條件：對材料質量最低要求，無論是否提出，都得保證，如化學成份，基本等。 
2、附加保證條件：指根據需方在訂貨合同中注明要求，才進行檢驗，并保證檢驗結果符合規定的項目。 
3、協議保證條件：供需雙方協商并在訂貨合同中加以保證的項目。 
4、參改條件：雙方協商進行檢驗項目，但僅作參考條件，不作考核。 
金屬材料內部質量檢驗主要有機械性能、物理性能、化學性能、工藝性能、和內部組織檢驗。機械性能、工藝性能第一部分已介紹，這里只對化學成分和內部組織的檢驗方法的原理及簡單過程做概括介紹。 

七、化學成分檢驗 
化學成分是決定金屬材料性能和質量的主要因素。因此，標準中對絕大多數金屬材料規定了必須保證的化學成分，有的甚至作為主要的質量、品種指標。化學成分可以通過化學的、物理的多種方法來分析鑒定，目前應用最廣的是化學分析法和光譜分析法，此外，設備簡單、鑒定速度快的火花鑒定法，也是對鋼鐵成分鑒定的一種實用的簡易方法。 

1. 1、化學分析法：根據化學反應來確定金屬的組成成分，這種方法統稱為化學分析法。化學分析法分為定性分析和定量分析兩種。通過定性分析，可以鑒定出材料含有哪些元素，但不能確定它們的含量；定量分析，是用來準確測定各種元素的含量。實際生產中主要采用定量分析。定量分析的方法為重量分析法和容量分析法。 
   重量分析法：采用適當的分離手段，使金屬中被測定元素與其它成分分離，然后用稱重法來測元素含量。
   容量(liang)分析法(fa)：用(yong)標準(zhun)溶(rong)液(ye)（已知濃(nong)度的溶(rong)液(ye)）與金(jin)屬中被測元素完(wan)全反應，然后根據所消耗(hao)標準(zhun)溶(rong)液(ye)的體(ti)積計算出(chu)被測定(ding)元素的含量(liang)。

2. 2、光(guang)譜(pu)分(fen)析法(fa)：各種元(yuan)素(su)在(zai)高溫、高能(neng)量的(de)激發下都能(neng)產生(sheng)(sheng)自(zi)己(ji)特(te)有的(de)光(guang)譜(pu)，根據元(yuan)素(su)被(bei)激發后(hou)所(suo)產生(sheng)(sheng)的(de)特(te)征光(guang)譜(pu)來確(que)定金屬的(de)化(hua)學(xue)(xue)成(cheng)分(fen)及(ji)大致含量的(de)方法(fa)，稱光(guang)譜(pu)分(fen)析法(fa)。通常(chang)借助于(yu)電弧，電火花(hua)，激光(guang)等外界能(neng)源激發試樣(yang)，使被(bei)測元(yuan)素(su)發出(chu)特(te)征光(guang)譜(pu)。經(jing)分(fen)光(guang)后(hou)與化(hua)學(xue)(xue)元(yuan)素(su)光(guang)譜(pu)表(biao)對照，做(zuo)出(chu)分(fen)析。 

3. 3、火花鑒別(bie)法：主要(yao)用(yong)于(yu)鋼鐵，在砂輪磨削下由于(yu)摩擦，高溫作用(yong)，各(ge)種元素(su)、微粒氧化(hua)時產生的火花數量、形(xing)狀、分(fen)叉、顏色等不同(tong)，來鑒別(bie)材料化(hua)學(xue)成分(fen)（組(zu)成元素(su)）及大致含量的一種方(fang)法。 

八、內部質量檢驗常見的內部組織缺陷有： 

1、疏松：鑄鐵或鑄件在凝(ning)固(gu)(gu)過程中，由于諸晶枝之間的(de)(de)(de)區域內的(de)(de)(de)熔體(ti)最(zui)后凝(ning)固(gu)(gu)而收縮(suo)以及放出氣(qi)(qi)體(ti)，導致產生(sheng)許多(duo)細小孔隙和氣(qi)(qi)體(ti)而造成的(de)(de)(de)不致密(mi)性。 

2、夾渣：被固(gu)態(tai)金(jin)屬基(ji)體所包(bao)圍著的雜質相(xiang)或異物顆粒。 

3、偏析：合(he)金(jin)金(jin)屬內各個(ge)區域(yu)化(hua)學成分的(de)不均勻(yun)分布。 

4、脫碳：鋼及鐵基(ji)合(he)金(jin)的(de)材料(liao)或制件的(de)表(biao)層內的(de)碳全部或部分失掉的(de)現(xian)象。 

另外，汽泡、裂紋、分層、白點等也是常見的內部組織缺陷，對內部組織（晶粒、組織）及內部組織缺陷的檢驗辦法常用有： 

a.宏觀檢驗：利用肉眼或 10 倍(bei)(bei)以下的低倍(bei)(bei)放大鏡觀察金屬材料(liao)內部組(zu)織及缺陷的檢(jian)驗。常用的方(fang)法有斷口(kou)檢(jian)驗、低倍(bei)(bei)檢(jian)驗、塔形車削發紋檢(jian)驗及硫印試驗等。 

主要檢(jian)驗(yan)氣泡、夾(jia)渣、分層、裂紋(wen)晶粒(li)粗(cu)大、白點(dian)、偏析、疏松等(deng)。 

b、顯微檢驗：顯微(wei)檢驗又叫作高(gao)倍(bei)檢驗，是將制備好(hao)的試樣，按規定(ding)的放大(da)倍(bei)在相顯微(wei)鏡下進行觀(guan)察(cha)測定(ding)，以檢驗金屬材料的組織及缺陷的檢驗方法。一般(ban)檢驗夾雜(za)物、晶粒度、脫(tuo)碳(tan)層深度、晶間腐蝕等。

c、無損檢驗：無損檢(jian)驗有(you)磁(ci)力(li)探(tan)傷(shang)(shang)、螢(ying)(ying)光探(tan)傷(shang)(shang)和(he)著色探(tan)傷(shang)(shang)。磁(ci)力(li)探(tan)傷(shang)(shang)用(yong)于(yu)檢(jian)驗鋼鐵(tie)等(deng)鐵(tie)磁(ci)性材料接近表(biao)面裂紋、夾(jia)雜、白(bai)點、折(zhe)疊、縮孔、結疤等(deng)。螢(ying)(ying)光探(tan)傷(shang)(shang)和(he)著色探(tan)傷(shang)(shang)用(yong)于(yu)無磁(ci)性材料如、不(bu)銹鋼、耐(nai)熱(re)合金的(de)表(biao)面細小裂紋及松孔的(de)檢(jian)驗。 

d、超聲波檢驗：又(you)叫超聲波(bo)(bo)探(tan)傷(shang)。利用(yong)超聲波(bo)(bo)在(zai)同(tong)一均勻(yun)介質(zhi)中作直(zhi)線性傳播。但在(zai)不同(tong)兩種(zhong)物質(zhi)的(de)(de)界面上，便會出(chu)現部(bu)分或(huo)全部(bu)的(de)(de)反(fan)(fan)射。因此，當超聲波(bo)(bo)迂到材料(liao)內部(bu)有氣孔(kong)(kong)、裂紋、縮孔(kong)(kong)、夾雜時，則在(zai)金屬(shu)的(de)(de)交界面上發(fa)生反(fan)(fan)射，異質(zhi)界面愈(yu)大反(fan)(fan)射能力(li)愈(yu)強，反(fan)(fan)之愈(yu)弱。這(zhe)樣，內部(bu)缺陷的(de)(de)部(bu)位及(ji)大小(xiao)就可(ke)以通過(guo)探(tan)傷(shang)儀螢光(guang)屏(ping)的(de)(de)波(bo)(bo)形反(fan)(fan)映出(chu)來。常用(yong)的(de)(de)超聲波(bo)(bo)探(tan)傷(shang)有 X 光(guang)和射線探(tan)傷(shang)。

(end)

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